ООО Ухань Фэн Эр Шунь Оборудование для Термической Обработки
здание 5-3, Промышленный парк «Ляньдун U-Гу», Экономическая зона развития Янло, р-н Синьчжоу, г. Ухань, Китай
ООО Ухань Фэн Эр Шунь Оборудование для Термической Обработки
здание 5-3, Промышленный парк «Ляньдун U-Гу», Экономическая зона развития Янло, р-н Синьчжоу, г. Ухань, Китай
Когда слышишь про Фэн Эр Шунь вакуумный ионный азотирующий агрегат, первое, что приходит в голову многим — это просто ещё одна установка для азотирования, которых на рынке полно. Но на практике, если копнуть глубже, всё не так однозначно. Часто встречаю мнение, что главное в таком агрегате — это вакуумная камера, мол, сделал хороший вакуум — и процесс пошёл. На самом деле, сердце системы — это источник питания, и именно здесь кроются основные технологические сложности. У нас в цеху стояла одна из ранних моделей, и с ней было немало возни, пока не разобрались, как правильно работать с импульсным режимом.
Основная фишка оборудования от ООО Ухань Фэн Эр Шунь Оборудование для Термической Обработки — это как раз их разработки в области источников питания. Если зайти на их сайт https://www.fengershun.ru, видно, что компания специализируется на мощных импульсных источниках для плазменного азотирования. И это не просто слова. На практике их мощные импульсные источники питания действительно задают тон всему процессу. Помню, как мы пытались на другом оборудовании добиться равномерного слоя на сложных деталях — вечно были проблемы с ?теневым? эффектом. А здесь, за счёт управления скважностью и частотой импульсов, плазма ведёт себя куда послушнее.
Но и с этим не всё гладко. Например, их плазменные микропульсовые источники — штука эффективная для тонких покрытий, но требует очень точной настройки давления и состава газовой среды. Один раз недоглядели за чистотой азота — и всё, адгезия резко упала. Пришлось переделывать партию шестерён. Это тот самый случай, когда теория расходится с практикой: в паспорте написаны идеальные параметры, а в реальном цеху с его колебаниями температуры и качеством техобслуживания нужно постоянно подкручивать настройки.
Что ещё важно — так это система управления. У них заявлены автоматические системы управления для плазменного азотирования и многокомпонентного насыщения. Автоматика — это, конечно, хорошо, снижает человеческий фактор. Но полностью доверять ей нельзя. Мы, например, всегда оставляем оператора на начальном этапе цикла, особенно при работе с новым типом деталей. Потому что алгоритм может стабильно держать параметры, но не ?видит? визуальных аномалий в плазме, вроде нестабильных разрядов у краёд детали. Это уже глаз наметанный должен отследить.
Вот здесь мы подходим к ещё одному важному моменту — вакуумной системе. Сам вакуумный ионный азотирующий агрегат подразумевает глубокий вакуум. И многие производители грешат тем, что ставят хорошие насосы, но экономят на контроле. В описании Фэн Эр Шунь упоминаются абсолютные вакуумметры. Это правильный путь. Потому что обычные термопарные датчики в диапазоне рабочих давлений для азотирования (особенно в импульсном режиме) могут давать существенную погрешность. У нас был инцидент, когда из-за ?поплывшего? показания вакуумметра от другого производителя мы недобрали по давлению, и процесс пошёл вразнос — температура выросла не там, где нужно.
Собственно, вакуум — это основа стабильности плазмы. Если есть микротечи или нестабильная откачка, то ни о каком равномерном насыщении речи быть не может. Особенно это критично при многокомпонентном насыщении, когда в газовую смесь добавляют, например, углерод. Соотношение газов должно быть выдержано до процента, иначе вместо заданного состава покрытия получится непонятная смесь с плохими эксплуатационными свойствами. Мы на этом обожглись, пытаясь ускорить цикл и сэкономить на времени дегазации камеры. Результат — брак.
Ещё один практический момент — это обслуживание самой камеры. Электроды, подвески, экраны — всё это со временем покрывается слоем продуктов реакции. И если в обычных печах это просто грязь, то в установке ионного азотирования неправильно очищенные элементы могут стать источниками неконтролируемых разрядов. Приходится разрабатывать свой регламент чистки, потому что универсального решения нет. Производитель даёт общие рекомендации, но в каждом цеху своя специфика.
Часто спрашивают, зачем вообще нужны эти импульсные источники питания и высоковольтные высокочастотные инверторные источники, если можно работать на постоянном напряжении? Дело в возможности управления энергией ионов. В импульсном режиме можно ?отдыхать? между импульсами, что позволяет лучше контролировать температуру детали, особенно тонкостенной. Это не просто теория. При обработке пресс-форм сложной конфигурации постоянный ток часто приводил к перегреву острых кромок, вплоть до оплавления. Перешли на импульсный режим от Фэн Эр Шунь — проблема ушла. Но пришлось повозиться с подбором частоты, потому что для разных сталей оптимальные параметры разные.
Однако и у импульсной технологии есть свои подводные камни. Например, более высокая нагрузка на высоковольтную изоляцию и разъёмы. Были случаи пробоя, причём не сразу, а после нескольких сотен циклов. Пришлось усиливать профилактический осмотр этих узлов. Производитель, конечно, использует качественные компоненты, но в условиях промышленной эксплуатации с перепадами напряжения в сети и высокой запылённостью цеха ресурс любого оборудования сокращается.
Ещё один аспект — совместимость с другими системами цеха. Их автоматические системы управления должны стыковаться с общим SCADA-производства. Иногда возникают сложности с протоколами обмена данными. Не всегда всё подключается ?из коробки?, требуется помощь инженеров-наладчиков. Это нормальная практика для сложного оборудования, но её нужно учитывать при планировании внедрения.
Если говорить о конкретных примерах, то у нас хорошо зарекомендовало себя их оборудование для азотирования коленчатых валов. Задача — получить равномерный слой по всей сложной поверхности, включая отверстия. С использованием их технологии с микропульсовым источником и точным управлением газовыми потоками удалось добиться стабильного результата и повысить стойкость к износу. Но ключевым было не просто купить агрегат, а адаптировать технологический регламент под наше конкретное производство, учитывая предварительную механическую обработку и марку стали.
Был и негативный опыт, о котором уже упоминал — попытка совместить в одном цикле азотирование и нитроцементацию на экспериментальной партии деталей. Теоретически их система для многокомпонентного насыщения это позволяет. Но на практике не удалось сразу подобрать такой режим, чтобы не было избыточной хрупкости поверхностного слоя. Проект пришлось отложить, вернуться к классическому двухэтапному процессу. Это показало, что даже при наличии продвинутого оборудования технология требует глубокого понимания и массу экспериментов.
В итоге, Фэн Эр Шунь вакуумный ионный азотирующий агрегат — это не волшебная палочка, а сложный технологический комплекс. Его потенциал раскрывается только при грамотном использовании, постоянном контроле и готовности решать возникающие нетиповые проблемы. Оборудование от ООО Ухань Фэн Эр Шунь даёт хорошие инструменты, особенно в части источников питания и управления, но итоговый результат всегда на совести инженерной службы предприятия. Главное — не гнаться за паспортными максимальными скоростями процессов, а сначала добиться стабильности и повторяемости. Тогда и экономический эффект от внедрения будет ощутимым.
