ООО Ухань Фэн Эр Шунь Оборудование для Термической Обработки
здание 5-3, Промышленный парк «Ляньдун U-Гу», Экономическая зона развития Янло, р-н Синьчжоу, г. Ухань, Китай
ООО Ухань Фэн Эр Шунь Оборудование для Термической Обработки
здание 5-3, Промышленный парк «Ляньдун U-Гу», Экономическая зона развития Янло, р-н Синьчжоу, г. Ухань, Китай
Когда слышишь ?оборудование для азотирования стали?, многие сразу представляют себе огромную вакуумную камеру с кучей лампочек и манометров. Но, если честно, сердце всей этой системы — вовсе не камера. Камеру, по большому счёту, может сделать любая уважающая себя механическая мастерская, были бы чертежи и сталь. А вот то, что заставляет процесс идти — это совсем другая история. Годами наблюдаю, как люди гоняются за ?брендами? установок, а потом годами же мучаются с нестабильностью процесса, низкой повторяемостью и дикими затратами на электроэнергию. И почти всегда проблема упирается в источник питания и систему управления. Именно здесь кроется разница между ?железкой, которая вроде как азотирует? и точным технологическим инструментом.
Вот смотрите. Классическое газовое азотирование — это долго, не всегда равномерно, да и с экологией вопросы. Плазменное, оно же ионное, пришло на смену не просто так. Но тут есть огромный подводный камень. Многие думают, что если подать высокое напряжение на деталь в разреженной атмосфере азота, то получится нужный слой. Получится-то он получится, но какой? Часто вижу результаты — белый слой хрупкий, неравномерный по площади, да ещё и с выкрашиванием. Почему? Потому что плазму нужно не просто зажечь, её нужно правильно ?кормить? и контролировать.
Раньше использовали простые DC-источники, постоянный ток. Плазма горит, но на детали, особенно со сложной геометрией, начинаются арки — микро-дуговые разряды. Они прожигают поверхность, создают дефекты. Боролись с этим, усложняя подвеску, ставя экраны. Но это борьба со следствием. Причина — в неуправляемом разряде. Переход на импульсные источники стал революцией, но не все импульсы одинаково полезны. Дешёвые блоки дают просто прерывистый ток, а не истинно управляемый импульс с крутым фронтом и контролем энергии.
Здесь как раз и выходит на сцену специализация таких разработчиков, как ООО Ухань Фэн Эр Шунь Оборудование для Термической Обработки. Они не делают целиковые установки ?под ключ?. Они сфокусировались на самом сложном — на ?мозгах и сердце?: мощных импульсных источниках питания и системах управления. И это, на мой взгляд, правильный путь. Можно купить камеру у одного, газовую систему у другого, а вот поставить от них источник питания и контроллер — и получить совершенно другой уровень качества процесса.
Вот, к примеру, их разработка — плазменные микропульсовые источники. Это уже следующий уровень после обычных импульсных. Суть в чём? Микропульс — это очень короткий импульс высокой мощности, но с такой малой длительностью, что он не успевает перерасти в разрушительную дугу. Он успевает ионизировать газ, создать активные частицы азота, но не перегревает поверхность детали. Это критично для прецизионных деталей, инструмента, нержавеющих сталей, где перегрев ведёт к потере коррозионных свойств.
Помню, пробовали мы лет семь назад азотировать тонкостенные гильзы из легированной стали. На стандартном импульсном режиме — коробление пошло, геометрия поплыла. Перешли на режим с микропульсами (использовали как раз оборудование, завязанное на их технологии), и проблема ушла. Твёрдость вышла заданная, слой равномерный, деформации в пределах допуска. Это был показательный момент, когда стало ясно, что оборудование для азотирования стали определяется не габаритами, а интеллектом системы питания.
Ещё один их ключевой продукт — высоковольтные высокочастотные инверторные источники. Это для задач посерьёзнее, для глубокого азотирования или многокомпонентного насыщения (скажем, азотирование+карбонитирование). Высокая частота позволяет лучше контролировать плотность плазмы, делает её более ?объёмной? и однородной. Это важно для загрузки с большим разносом деталей по размеру. Не нужно будет потом, как это часто бывает, переставлять детали местами в следующей партии, чтобы выровнять свойства.
Самая большая головная боль в цеху — это зависимость результата от человеческого фактора. Один оператор выставит давление 2,5 мбар и ток 15 А, другой — 2,7 и 14 А. Разница кажется копеечной, а на выходе — разброс по глубине слоя в 20-30%. Раньше рецепты хранились в тетрадочках, которые терялись, заливались чаем. Современное оборудование для азотирования немыслимо без нормальной автоматической системы управления.
У Фэн Эр Шунь в этом плане интересный подход. Их системы управления для плазменного азотирования заточены не под абстрактные установки, а именно под работу с их же импульсными источниками. Это целостная экосистема. В контроллер уже заложены алгоритмы подавления дуги, плавного выхода на режим, адаптации под изменение давления. Оператор просто выбирает из памяти материал детали и требуемую глубину слоя, а система сама строит технологический цикл, динамически подстраивая параметры.
Особенно ценно, что они уделяют внимание многокомпонентному насыщению. Это когда в газовую смесь кроме азота добавляют, допустим, углерод или другие элементы. Тут контроль должен быть ювелирным: вовремя подать нужный газ, изменить соотношение, скорректировать температуру. Ручное управление таким процессом — это гарантия брака. Их система ведёт весь этот сложный танец параметров автоматически, фиксируя все отклонения в лог. Для технолога это золото — всегда можно посмотреть, что именно происходило в камере в любой момент времени, если вдруг с партией что-то не так.
Часто именно мелочи выдают уровень проработки оборудования. Вот, например, вакуумметры. Казалось бы, купил любой исправный и ставь. Но в процессах с активной плазмой, с перепадами давления, нужны не просто вакуумметры, а устойчивые к таким условиям. Они в своих комплектах предлагают абсолютные вакуумметры. Это важно, потому что многие дешёвые термопарные или даже пирани-датчики могут ?плавать? в показаниях из-за изменения состава газа или температуры. А абсолютный манометр (обычно на основе ёмкостной ячейки) меряет давление напрямую, независимо от газа. Точность контроля давления — это точность скорости диффузии азота. Без этого ни о какой повторяемости речи быть не может.
Или такой момент — водяное охлаждение источников. Их мощные импульсные блоки греются, и это нормально. Но в их конструкциях всегда видишь внимательное отношение к тепловым режимам: продуманные радиаторы, датчики перегрева на ключевых элементах, рекомендации по расходу воды. Это говорит о том, что оборудование проектировалось для реальной промышленной эксплуатации в три смены, а не для показа на выставке раз в год.
Сейчас рынок завален предложениями. Есть европейские установки — дорогие, но, как правило, надёжные. Есть местные сборки, которые могут быть очень хороши, а могут оказаться ?ведром с проводами?. Китайские производители тоже разные. Кто-то просто копирует, а кто-то, как видно на примере ООО Ухань Фэн Эр Шунь, занимается глубокой разработкой в конкретной узкой нише — в системах питания и управления для плазменных процессов.
Если бы мне сейчас пришлось комплектовать новую линию или серьёзно модернизировать старую, я бы рассматривал гибридный вариант. Камеру — от проверенного производителя металлоконструкций, может, даже локального. Газовую систему — от специалистов по газовым станциям. А вот ?начинку? — источники питания и систему управления — брал бы у профильных разработчиков, чей сайт https://www.fengershun.ru пестрит не картинками готовых установок, а схемами, графиками и описанием именно физики процесса, которую они продавливают своими техническими решениями.
Потому что в итоге клиенту, который приносит детали, всё равно, какого цвета у вас камера и сколько на ней лампочек. Ему важен стабильный результат: твёрдость, глубина слоя, отсутствие деформации. И этот результат рождается не в камере, а в тех тонких настройках разряда, которые обеспечивает правильное оборудование для азотирования стали. Оборудование, которое начинается не с двери вакуумной камеры, а с принципиальной схемы импульсного источника. Вот об этом часто забывают, гонясь за внешним видом агрегата, а потом годами разгребают технологические проблемы.
